Các loại lỗi phổ biến và phân tích nguyên nhân của các kết nối

Là liên kết chính cho truyền điện và tín hiệu trong dây chuyền dây chuyền ô tô,độ tin cậy của việc truyền giữa các đầu nối trực tiếp quyết định hiệu quả của việc truyền dòng và tín hiệuBài viết này sẽ bắt đầu với một số hình thức thất bại kết nối, phân loại và giới thiệu các loại thất bại kết nối phổ biến, như các biện pháp phòng ngừa khi chọn kết nối.

1 Lịch sử
Với sự phát triển nhanh chóng của ngành công nghiệp ô tô, yêu cầu của mọi người về an toàn và độ tin cậy của các chức năng khác nhau của ô tô đang liên tục tăng lên.An toàn và độ tin cậy của các đầu nối ô tôTrong bối cảnh này, kết hợp với phản hồi theo dõi trong quá trình sử dụng các đầu nối,Bài viết này tóm tắt và phân loại các loại lỗi kết nối phổ biến, và giải thích chi tiết về những nguyên nhân chính của các vấn đề,giúp mọi người hiểu rõ các hình thức lỗi kết nối phổ biến và cũng có thể phục vụ như một tài liệu tham khảo để phân tích các chế độ lỗi của các kết nối ô tô.

2 Loại lỗi
Sau nhiều năm nghiên cứu dữ liệu và phân tích phản hồi về thị trường kết nối,đã được tìm thấy rằng các loại lỗi phổ biến trong các kết nối ô tô trên thị trường có thể được chia thành:: gãy vỏ, dịch chuyển đầu cuối, thất bại niêm phong và trục trặc lò xo đầu cuối. các chế độ thất bại trên sẽ ảnh hưởng đến chức năng của đầu nối,thậm chí dẫn đến mất chức năngSau đây, chúng tôi sẽ phân loại và phân tích các loại lỗi trên.

2.1 Phá vỡ vỏ
Vỏ là một phần của đầu nối, và các thành phần của nó chủ yếu được làm bằng nhựa kỹ thuật polymer. Các vật liệu thường được sử dụng bao gồm nylon, polypropylene và polybutylene terephthalate (PBT).Chức năng chính của vỏ là cung cấp hỗ trợ cố định và bảo vệ cách nhiệt cho các đầu cuốiDo đó, lớp vỏ chính nó phải có sức mạnh đủ để hỗ trợ và bảo vệ, cũng như độ dẻo dai đủ để đáp ứng nhu cầu lắp đặt và tháo rời đầu nối.Các chuỗi phân tử của vật liệu polyme thường nhạy cảm với ảnh hưởng của môi trường bên ngoàiVí dụ, các vật liệu nylon có sự giảm đáng kể trong sức mạnh và tăng đáng kể trong độ dẻo dai trong môi trường ẩm ướt và nóng.có thể dễ dàng dẫn đến việc giữ chân không đầy đủ trong lớp vỏTrong môi trường khô và lạnh, sức mạnh sẽ tăng đáng kể, nhưng độ dẻo dai sẽ giảm đáng kể, khiến nó dễ bị gãy.Hình thức chính của gãy kết nối là gãy mỏng tại phần uốn cong của kết nốiCác yếu tố chính gây gãy xương thường bao gồm những yếu tố sau đây.

1) Hàm ẩm của vật liệu lớp phủ vượt quá tiêu chuẩn.do đó, các hoạt động sấy tiêu chuẩn thường được thực hiện trước khi sản xuất đúc phunMục đích là để đảm bảo rằng vật liệu đáp ứng một số yêu cầu về độ ẩm.nó sẽ thay đổi độ dẻo dai của vật liệu và tăng khả năng gãy.

2) Nhiệt độ tiêm không phù hợp. Nhiệt độ tiêm quá cao có thể làm cho các chuỗi phân tử của vật liệu polymer vỡ và tái kết hợp,thay đổi các đặc tính ban đầu của vật liệu và ảnh hưởng đến độ dẻo dai của nó, làm trầm trọng thêm sự xuất hiện của gãy sản phẩm.

3) Mô hình máy đúc phun (sự thay thế) không phù hợp với sản phẩm.Sản xuất các sản phẩm có kích thước nhỏ bằng máy đúc phun với độ dịch chuyển quá lớn có thể làm cho vật liệu tan chảy quá lâu trong thiết bị đúc phun, dẫn đến sự phân hủy chuỗi phân tử vật liệu, thay đổi đặc tính của vật liệu và làm giảm hiệu suất của nó.

4) Đối với các sản phẩm bản lề, tỷ lệ giữa chiều dài bản lề và độ dày bản lề quá nhỏ.gãy cũng có thể xảy ra do căng thẳng quá mức tại điểm uốn cong bản lề.
 

5) Độ dẻo dai thấp của nguyên liệu thô cũng có thể làm trầm trọng thêm nguy cơ gãy. Ví dụ, vật liệu PBT dễ bị hư hỏng hơn do độ dẻo dai vật liệu thấp.,khi lựa chọn vật liệu cho thiết kế kết nối ở giai đoạn đầu, cần phải xem xét đầy đủ môi trường sử dụng của sản phẩm và chọn vật liệu phù hợp.Vì vậy,trong quá trình sản xuất kết nối, cần phải tuân thủ chặt chẽ các hoạt động quy trình sản xuất đã được thiết lập và không tùy ý thay đổi quy trình và thiết bị sản xuất.cần phải đảm bảo cấu trúc sản phẩm hợp lý, và sau đó chọn vật liệu thích hợp theo môi trường sử dụng sản phẩm để giảm sự xuất hiện của gãy xương.

2.2 Di chuyển đầu cuối

Việc dịch chuyển các đầu cuối kết nối có thể trực tiếp gây ra sự gián đoạn của dòng kết nối hoặc truyền tín hiệu, dẫn đến mất chức năng và là một chế độ hỏng nghiêm trọng.Nói chung có một số lý do có thể gây ra đầu cuối kết nối rơi ra.

1) Lý do cho quá trình lắp ráp. Sự xuất hiện của loại lỗi này chủ yếu là do các đầu cuối không được cài đặt đúng cách,và không có kết nối hiệu quả giữa các thiết bị đầu cuối và vỏTại thời điểm này, các đầu cuối đang ở trạng thái treo ảo, điều này làm cho nó dễ dàng cho các đầu cuối để tách khỏi vỏ khi chịu lực.Tình huống này thường là do các công nhân lắp ráp không tuân thủ nghiêm ngặt các yêu cầu của "một phích cắm", hai nghe, và ba kéo" khi lắp ráp các thiết bị đầu cuối, dẫn đến sự xuất hiện của các khiếm khuyết.

2) Nguyên nhân cấu trúc sản phẩm.Độ bền của cấu trúc kết nối đầu cuối hoặc vỏ không đủ (sức mạnh giữ chân của đầu cuối trong vỏ không đáp ứng các yêu cầu tiêu chuẩn). Khi đầu cuối được áp dụng cho sự căng thẳng của sợi sợi đuôi, nó có thể được kéo ra.một là mùa xuân treo của thiết bị đầu cuối có sức mạnh không đủ và được kéo và bị hư hạiMột loại khác là sức mạnh lưỡi của lớp vỏ là không đủ và bị hư hỏng bởi căng thẳng.

3) Đường thẳng giữa kết nối. Nói chung có một số lý do cho tình huống này: 1 kích thước khoảng cách giữa trung tâm và trung tâm của kết nối,can thiệp giữa đầu cuối phích cắm và đầu cuối ổ cắm hoặc vỏ ổ cắm trong quá trình khớp, dẫn đến việc đẩy các đầu ra ngoài; 2 Khoảng cách giữa các đầu nối quá lớn, khiến trung tâm của đầu nối dịch chuyển trong quá trình chèn, dẫn đến khiếm khuyết;3 Khoảng cách giữa đầu cuối cắm và khoang vỏ cắm quá lớn, hoặc đầu cắm không có cấu trúc định vị đáng tin cậy trong vỏ, gây ra sự dịch chuyển đầu đầu cắm, do đó ảnh hưởng đến việc chèn bình thường của đầu nối;4 Sự biến dạng của đầu cuối phích sau khi crimping làm cho đầu cuối di chuyển sau khi lắp ráp, dẫn đến sự xuất hiện của các khiếm khuyết.Vì vậy, để tránh vấn đề của kết nối sai, cần phải yêu cầu đầu tiên các kết nối có đủ lực giữ,sau đó thiết lập các thông số kỹ thuật lắp ráp đầu cuối hợp lý, và sau đó hợp tác với khoảng trống kết nối được chỉ định để đáp ứng các điều kiện trên, và vấn đề của sự sai lệch đầu cuối về cơ bản có thể tránh được.

2.3 Hạn chế niêm phong
Độ chống nước là một yêu cầu hiệu suất thiết yếu cho các đầu nối dây chuyền được sử dụng trong các khu vực ướt của ô tô, chẳng hạn như khoang động cơ.Các thành phần chống nước của các đầu nối chủ yếu được chia thành hai loạiVòng niêm phong được sử dụng để niêm phong các kết nối, trong khi các nút niêm phong được sử dụng để niêm phong các dây và đầu đầu cắm kết nối.Nhẫn niêm phong được chia thành niêm phong trục và niêm phong mặt cuối, trong khi các nút niêm phong được chia thành các nút niêm phong riêng lẻ và nút niêm phong tích hợp.có một khiếm khuyết trong xương sườn niêm phong được sử dụng để niêm phong trên thành phần niêm phongCó các khiếm khuyết tiêm như sợi, đục và tiêm không đủ trong khu vực niêm phong của vỏ phù hợp với các thành phần niêm phong;Sự can thiệp niêm phong hiệu quả không đủ của các thành phần niêm phongCác biến dạng nhựa không thể đảo ngược của các thành phần niêm phong sau khi lão hóa ở nhiệt độ cao đều có thể dẫn đến sự cố niêm phong.cần phải đảm bảo sự trơn tru và phẳng của vòng niêm phong và khu vực niêm phong vỏ, và chọn vật liệu vòng niêm phong có thể đáp ứng các yêu cầu về lão hóa nhiệt độ cao.niêm phong tích hợp thường có hình thức lắp đặt đầu cuối sau khi đi qua nút niêm phongTrong quá trình lắp ráp của đầu cuối, nó là dễ dàng để gây ra rách của khu vực niêm phong của vòng bên trong của nút niêm phong, dẫn đến thất bại niêm phong.nút niêm phong tích hợp yêu cầu đầu đầu đầu cuối tương thích phải trơn tru và không có khiếm khuyết về ngoại hình như cạnh và đục, để tránh sự xuất hiện của các khiếm khuyết như vậy.

2.4 Sự cố cuối cùng của lò xo
Chức năng trực tiếp nhất của mảnh vỡ đầu cuối là cung cấp áp suất dương đáng tin cậy F cho sự tiếp xúc hiệu quả giữa các đầu cuối phích và đầu cuối ổ cắm,đáp ứng độ tin cậy của truyền dòng và tín hiệu. sự cố của mảnh vỡ đầu cuối thường là do các lý do sau: 1 Kích thước khe cắm mảnh vỡ L quá lớn trong quá trình sản xuất của thiết bị đầu cuối,gây ra các mảnh vỡ không thể liên hệ với đầu cuối phích, và do đó không thể cung cấp áp suất dương đáng tin cậy F cho đầu cuối phích, dẫn đến sự cố tiếp xúc;2 Trong quá trình kiểm tra điện sau khi lắp đặt vỏ bảo vệ trên thiết bị đầu cuối, nếu đầu dò kiểm tra điện bị mắc kẹt và không bật lại, lò xo sẽ không bật lại do nén quá mức của lò xo;nén quá mức của mảnh vỡ cuối cùng khiến mảnh vỡ cuối cùng không bật lại; 4 Vòng uốn cong R ở gốc của lò xo cuối là quá nhỏ, dẫn đến nồng độ căng thẳng.mùa xuân tạo ra biến dạng nhựa ở gốc của vòng cung uốn congDo đó, giải pháp cho sự cố của mảnh vỡ cuối cùng đòi hỏi phải kiểm soát chặt chẽ khoảng cách giữa mảnh vỡ và kích thước của gốc cung trong quá trình sản xuất,cũng như kiểm tra thường xuyên các thiết bị kiểm tra điện và các trạm sửa chữa và sửa chữa tiêu chuẩn, để giảm thiểu sự xuất hiện của sự cố mảnh vỡ.

3 Tóm lại
Tóm lại, các hình thức lỗi kết nối bao gồm vỡ, các vấn đề không phù hợp với đầu cuối, các vấn đề niêm phong và lỗi mùa xuân đầu cuối.cần phải xác định các mục thử nghiệm hiệu suất của các đầu nối theo cách có mục tiêu dựa trên môi trường sử dụng của chúng.Đồng thời, cần phải tuân thủ nghiêm ngặt các thông số kỹ thuật hoạt động kết nối để tránh các khiếm khuyết do hoạt động không đúng cách.